Em sistemas elétricos, a confiabilidade é essencial para garantir a continuidade da operação e a segurança das pessoas. Falhas elétricas raramente ocorrem de forma abrupta; elas evoluem a partir de sinais como aquecimento, perda de isolação e desequilíbrios. Os ensaios elétricos permitem identificar essas condições ainda em estágio inicial. Assim, riscos ocultos são convertidos em informações técnicas confiáveis.
Limitações da inspeção visual
A inspeção visual é uma etapa importante, mas não revela o estado real dos componentes elétricos. Muitos defeitos se desenvolvem internamente, sem qualquer evidência aparente. Ensaios elétricos fornecem dados objetivos sobre cabos, motores, painéis e transformadores. Isso permite decisões técnicas baseadas em medições precisas.
A seguir, estão alguns dos principais ensaios aplicados na prevenção de falhas em sistemas elétricos industriais.
1. Termografia infravermelha
A termografia infravermelha identifica pontos de aquecimento anormal em painéis, barramentos e conexões. Esses aquecimentos geralmente indicam mau contato, sobrecarga ou falhas de dimensionamento. Quando detectados precocemente, podem ser corrigidos antes de evoluírem para falhas graves. É uma ferramenta essencial na manutenção preditiva.
2. Ensaio de resistência de isolamento
O ensaio de resistência de isolamento avalia a integridade da isolação elétrica de cabos, disjuntores, chaves seccionadoras e demais componentes energizados. Ele garante que não existam fugas de corrente capazes de comprometer a segurança ou o funcionamento do sistema. Resultados fora dos padrões indicam degradação da isolação e necessidade de intervenção. Esse ensaio é fundamental para reduzir riscos de choque elétrico e curto-circuito.
3. Ensaio de relação de espiras (TTR) em transformadores
O ensaio de relação de espiras, conhecido como TTR, verifica se a relação de transformação está conforme o projeto do transformador. Esse ensaio permite identificar curto entre espiras, erros de comutação do tap e defeitos decorrentes de fabricação ou envelhecimento. Sua aplicação é essencial para garantir o desempenho elétrico e evitar falhas graves. Trata-se de um ensaio crítico em manutenções preventivas e comissionamentos.
4. Ensaio de Micro-ohmímetro em disjuntores de média tensão
Avalia a resistência de contato dos polos do disjuntor na posição fechada, permitindo verificar a qualidade da condução elétrica. Por meio desse ensaio, é possível identificar desgaste dos contatos, oxidação ou mau contato, condições que podem gerar aquecimento excessivo e comprometer o funcionamento do equipamento. A realização periódica desse teste contribui para evitar falhas em operação e é fundamental para garantir a confiabilidade, a segurança e a continuidade do sistema elétrico.
5. Análise da qualidade de energia
A análise da qualidade de energia identifica distúrbios como harmônicos, desequilíbrios e variações de tensão. Esses fenômenos impactam diretamente o desempenho e a vida útil dos equipamentos industriais. Com base nos dados obtidos, é possível definir ações corretivas e preventivas. O resultado é maior confiabilidade e estabilidade operacional.
Alerta importante para a sua operação
Falhas elétricas não acontecem de repente. Elas começam com aquecimentos imperceptíveis, degradação da isolação, distúrbios na qualidade da energia e defeitos internos em transformadores. Quando esses sinais são ignorados, o resultado pode ser parada não programada, queima de equipamentos, risco de choque elétrico ou até incêndios industriais. A ausência de ensaios elétricos periódicos expõe a empresa a prejuízos operacionais, riscos à segurança das pessoas e responsabilidade técnica para os gestores.
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